液氨泵真空度控制是保障泵體穩定運行、防范安全風險、提升系統效率的關鍵環節。為確保液氨輸送過程的安全性、可靠性與經濟性，結合液氨易燃易爆、腐蝕性強的特性及泵體運行原理，特制定本真空度控制要求，適用于液氨泵啟動前抽真空、運行中真空度調節及系統維護等全流程管控。
一、核心控制標準。液氨泵真空度需根據系統工況、泵型及工藝需求準確設定，避免因真空度不足或過高引發運行故障。初次充氨前的系統抽真空階段，真空度需控制在≤5kPa，確保排出系統內殘留的空氣、水分等不凝性氣體，防止殘留氣體導致氨分解、管道腐蝕，同時規避液氨與空氣混合形成爆炸混合物（液氨在空氣中爆炸限制為12%-25%體積比）的安全風險。運行過程中，單級液氨真空泵的真空度宜維持在33-100mbar.A，多級泵可根據需求調控至更低真空度，但需避免過度抽真空導致泵體抽空；對于制冷系統用液氨泵，真空度需匹配冷卻回路的工況要求，確保系統制冷效率穩定。不同工況下的真空度設定值需以泵體技術手冊及工藝設計文件為基準，嚴禁隨意調整。
二、準確控制方式選型。應根據系統規模、自動化水平及控制精度需求，選用適配的真空度控制方式，確保調控及時、準確。小型或簡易液氨系統可采用手動控制方式，通過調節真空泵進出口閥門開度，配合指針式真空表實時監測，實現真空度的基礎調控，適用于工況穩定、要求較低的場景。中大型工業液氨系統需配備智能自動控制系統，通過在管道加裝高精度負壓傳感器實時采集真空度數據，結合PLC控制系統與變頻驅動技術，根據設定值自動調節真空泵轉速或閥門開度——當真空度低于設定值時，系統自動提升泵速或加大閥門開度以增強抽真空能力；當真空度高于設定值時，則降低泵速或減小開度，實現真空度的恒壓控制。高*系統可增設數據logging功能，實時記錄真空度變化曲線，為系統診斷與優化提供數據支撐。
三、過程管控要求。真空度控制需貫穿液氨泵運行全周期，強化過程監測與異常處置。啟動階段，需先啟動真空泵進行抽真空作業，全程監測真空度變化，達到設定值并穩定30分鐘以上，確認系統無泄漏后，方可啟動液氨泵進行后續作業；若抽真空過程中真空度上升緩慢或無法達到設定值，需立即停機排查，主要檢查吸入管路密封情況、真空泵工作液液位及葉輪運行狀態，排除漏氣、堵塞等故障后方可重新啟動。運行階段，需每小時記錄一次真空度數據，確保波動范圍控制在±2mbar內；若出現真空度驟升或驟降，需立即觸發報警機制，同步啟動備用泵（若有），排查管路破損、密封失效、傳感器故障等問題，避免因真空度異常導致泵體抽空、液氨泄漏等事故。停機后，需維持系統真空度至安全范圍，防止空氣倒灌污染系統。
四、輔助保障措施。真空度控制需配套完善的輔助系統與維護機制，確保控制效果穩定。真空泵需選用適配液氨工況的類型，小型系統可選用單級液環真空泵，大型或高純度要求系統宜選用兩級真空泵，確保抽真空能力與系統需求匹配。定期對真空度檢測儀表（負壓傳感器、真空表）進行校準，校準周期不超過6個月，確保檢測數據準確可靠；同時定期清理真空泵葉輪、管路內的積垢與雜質，檢查密封件磨損情況，及時更換老化或損壞的部件，保障真空泵運行效率。此外，需在系統中設置真空度保護聯鎖裝置，當真空度超出安全閾值（高于上限或低于下限）時，自動切斷液氨泵電源并發出聲光報警，防止設備損壞與安全事故發生。
五、安全與環境要求。真空度控制過程中需嚴格遵守液氨作業安全規范，操作人員需穿戴防化服、防毒面具等防護裝備，避免直接接觸液氨。抽真空作業產生的少量尾氣需通過專用尾氣處理裝置處理達標后排放，嚴禁直接排放至大氣。系統檢修時，需先對系統進行卸壓、置換，確保氨濃度降至安全范圍后，方可開展檢修作業，防止氨泄漏引發中毒、爆炸風險。
本要求為液氨泵真空度控制的基本準則，實際應用中需結合具體泵型、系統工況及行業標準進一步細化，確保真空度控制科學合理，保障液氨輸送系統安全、穩定運行。
